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车镗铣刨磨钻等机床的历史故事

磨床

　　磨削是人类自古以来就知道的一种古老技术，旧石器时代，磨制石器用的就是这种技术。然而重型机床传动轴的长度和直径一般都比较大，且对扭矩传递能力、抗弯能力、旋转精度以及所能承受的高转速均有较高要求。以后，随着金属器具的使用，促进了研磨技术的发展。但是，设计出名副其实的磨削机械还是近代的事情，即使在19世纪初期，人们依然是通过旋转天然磨石，让它接触加工物体进行磨削加工的。

　　1、一台磨床（1864年）1864年，美国制成了世界上一台磨床，这是在车床的溜板刀架上装上砂轮，并且使它具有自动传送的一种装置。过了12年以后，美国的布朗发明了接近现代磨床的磨床。

　　2、人造磨石——砂轮的诞生（1892年）人造磨石的需求也随之兴起。龙门加工中心主传动系统和滑枕结构优化设计碳纤维管传动轴结构形式及扭矩校核。如何研制出比天然磨石更耐磨的磨石呢？1892年，美国人艾奇逊试制成功了用焦炭和砂制成的碳化硅，这是一种现称为C磨料的人造磨石；两年以后，以氧化铝为主要成份的A磨料又试制成功，这样，磨床便得到了更广泛的应用。

　　以后，由于轴承、导轨部分的进一步改进，磨床的精度越来越高，并且向***化方向发展，出现了内圆磨床、平面磨床、滚磨床、齿轮磨床、磨床等等。

铣头工作角度计算

铣床在机械加工的过程中经常用到，特别在加工斜面的时候，可以通过铣头的水平轴和斜轴的旋转来获得各种不同的主轴工作位置，以适应加工中各种零件的不同要求．利用立体几何学的方法，分析主轴空间位置的形成原理；首先把铣头放在铣卡(可拿动的)上(没齿位置留一指宽),一只手拿住铣头没齿处的位置,把铣头铣卡放在铣头上不动。推导出加工任意斜面时铣头水平轴和斜轴旋转角度和所要加工的斜面角度间的关系．对工作台角度的计算，具有直接的参考价值．

直角铣头的五大结构特点：

　　1．铣头滑套的移动靠旋动手轮，通过一对传动齿轮带动导柱使其移动，刻度盘每转一小格，滑套移动0.01毫米，每转一周，滑套移动2.5毫米。

　　2．主轴结构形成采用铣床、车床、镗床的典型结构，其特点是钢性好，能承受较大负荷，热变形小。

　　3．滑套的夹紧由两楔块楔紧来实现，旋转丝杆端部的四方头，使两个半圆楔块向中间移动，将主轴滑套锁紧。楔块的半圆面及螺纹是自锁的，因此夹紧比较可靠，不会因切削振动而松动

。

　　4．润滑传动箱体内采用30号机械油通过齿轮泵及分油器将油配到齿轮和滚动轴承处。

　　5．主轴前后轴承的润滑均采用1号合成钠基脂，在装配和维修时，必须在轴承处涂上适量钠基脂，以保证正常运转。

　　铣头采用手动方式，固定在滑枕端面，由机床主轴驱动铣头主轴旋转，铣头主轴采用手动方式可在0-360o范围转动以加工不同的面。可实现对加工件侧面的铣削加工，或对结构件的内面

的加工等。是扩大加工范围的必选产品。

龙门加工中心主传动系统和滑枕结构优化设计

　　由此可见，滑枕精密深腔孔的加工和测量是滑枕制造和加工的关键。

　　原滑枕加工工艺性分析。如图3所示即为龙门加工中心原滑枕零件图，方滑枕尺寸为420mm×420mm×2 773mm，滑枕大行程Z = 1 0 0 0 m m，腔内轴向共6 个加工孔， 主轴孔φ 360H7， 各孔同轴度要求φ 0.025mm。结构特点是内腔孔比较深，各孔同轴度要求高。尤其是中部的轴承孔，无论从左端还是右端加工，距端面距离分别深达1 426mm和1 411.3mm，加工、测量均很困难。龙门加工中心主传动系统和滑枕结构优化设计机床原滑枕主传动设计及分析滑枕主传动部件是影响龙门五面加工中心整机切削性能、强度、刚性和热平衡的关键部件。